Helmut Mathes, Turin/I
Der »FlexoDay« der ATIF (Technische Vereinigung der italienischen Flexodruckindustrie) fand im November in Bologna/I statt – diesmal als zweitägige Veranstaltung, um dem Wettbewerb »Best in Flexo« mit Prämierung der Gewinner in einen größeren Zeitrahmen einzuordnen. Der Wettbewerb erhielt 200 Einsendungen in 13 Kategorien: Druck auf Folie (5) bzw. Papier (3) – getrennt in schmale (bis 500 mm), mittelbreite (bis 950 mm) und breite (ab 1000 mm) Maschinen. Weitere Kategorien waren Druck auf Wellpappe (2), UV-Druck auf Folie, Hybriddruck (Kombination Flexo mit anderen Druckverfahren) sowie kreativer Einsatz von Flexodruck. Es wurden jeweils ein Gewinner (neben dem Drucker wurde auch das Vorstufenunternehmen ausgezeichnet) sowie ein 2. und 3. Platz gewählt. Die Gewinner des »Best in Flexo« Wettbewerbs (Benelux, Dänemark, Frankreich, UK, Italien, Spanien und Schweden) nehmen am »Diamond Award« der FTA Europe teil; die Preise werden auf der drupa im Juni 2020 vergeben.
Gute Beteiligung
An Tag 1 (mit dem Galadinner) wurden 370 Teilnehmer gezählt, und 450 an Tag 2. Rund 20 Vertretungs- bzw. Herstellerfirmen hatten Infostände im Foyer die regen Zuspruch hatten. Die Teilnehmer des »FlexoDay« waren überwiegend die Besitzer von Flexodruckereien, Converter oder Reproanstalten, dazu kamen Verpackungseinkäufer; etwa 10% der Teilnehmer stammten aus dem Ausland.
Marco Gambardelli (Präsident ATIF), eröffnete den »FlexoDay« mit einem kurzen Statement zum Stand von Flexo- bzw. Verpackungsdruck in Italien. 3400 Betriebe mit 62.400 Beschäftigten im Verpackungsdruck und Converting erzielen einen Jahresumsatz (2018) von EUR 7759 Mio., davon entfallen EUR 2887 Mio. auf den Export. Aus dem Ausland importiert wurden gedruckte Verpackungen im Wert von EUR 878 Mio. Der Verpackungsdruck lag in den ersten Monaten von 2019 bei –0,7% (gegenüber 2018), was sich um zweiten Semester verbesserte. Man rechnet für 2019 mit +2,8%. Die Produktion liegt 2019 bei +2,2% im Nahrungsmittelbereich, 3% bei Kosmetik/Parfüm, –0,3% bei Pharmaerzeugnissen. Der Umsatz im Inlandsmarkt ist leicht steigend, im Export liegt man bei +3,5%. Die Preissteigerungen bei Karton und Papier haben sich beruhigt; die geplante Steuer auf Plastikverpackungen von EUR 0,50 pro Kilo ist eine Belastung, die den nationalen Verbrauch durch die unvermeidlichen Preiserhöhungen reduzieren wird.
Das Flexotechnikum der ATIF am Comer See entwickelt sich positiv: Schulungskurse und Tests werden verstärkt nachgefragt. Das Projekt »ATIF Akademie Flexo« hat mit 1500 Schulungsstunden begonnen.
In 2015, dem ersten Jahr des Wettbewerbs »Best in Flexo«, wurden 40 Arbeiten von 17 Unternehmen eingesandt; diesmal waren es 200 Arbeiten von 50 Druckereien. Das größte Problem einer Jury ist, dass man leicht sehr (zu) kritisch sein kann, da (anonym) entschieden, ohne den Drucker zu kennen. Die Jury-Mitglieder waren verantwortlichen Verpackungseinkäufer von Esselungo, Barilla, Besana, Galbani, Bonduelle, Taga Italia und Master Color. Man hatte zwei Tage Zeit, um die 200 Arbeiten nach 4 Kriterien mit einer Punkteskala zu beurteilen. Leider dürfen viele sehr schöne und schwierige Verpackungen nicht eingereicht werden (das Problem eines jeden Wettbewerbs), weil es die Kunden nicht genehmigen.
Thema: Sleeves
Matteo Melegatti (Rossini) stellte das Technische Dokument 13 »Sleeves für Flexodruckformen« vor, das vom Technischen Komitee der ATIF erstellt wurde. Rossini ist einer ältesten Sleeve- und Walzenhersteller in Italien und produziert jährlich für den Flexodruck 100.000 Druckformsleeves sowie 3600 Kohlefasersleeves, 980 Kohlefaserspindeln, 4000 Sleeves für Rasterwalzen, 100 Sleevelagersysteme, sowie 50 Waschanlagen für Zentralzylindermaschinen. Für den Tiefdruck produziert man 30.000 Speedwell-Sleeves, 10.000 Gummiwalzen, 400 Spindeln für Speedwell-Sleeves und 10 Zylinderschleifmaschinen.
Sleeves werden aus Nickel (Stork) bzw. Materialkombinationen hergestellt; heute werden vor allem Glas- und Kohlefasern, Polyurethan und Gummi/Elastomere eingesetzt. Eine Untergruppe der Sleeves sind die Adapter oder Brückensleeves die beim Druckformatwechsel auf die Trägerspindel der Druckmaschine und unter die Druckformsleeve geschoben werden.
Thema: HD-Flexodruckformen
Lorenzo Simoncelli (Inci-Flex, Druckformen für Flexo-, Tief- und Wellpappendirektdruck) sprach über HD-Flexodruckformen am Beispiel einer Mehrfarbenmischform aus grossen Vollflächen und feinsten Verläufen. Man hat mit 25 Spezialisten ein Jahr lang in 5000 Arbeitsstunden und 3 Mio. cm2 Testformen Studien gemacht, um eine Druckqualität im Flexodruck zu erreichen, welche dem Tiefdruck entspricht. Mit den Farben der Vierfarbskala erhält man ein Tiefschwarz und starke Farbkontraste mit scharfer Zeichnung sowie weiche Verläufe ins Papierweis ohne Punktabbruch. Man benützt 70 L/cm Raster oder feiner.
Thema: Umwelt und Verpackung
Gianpaolo Gentile (Einkaufs- und Verpackungsexperte der Besana Gruppe) erklärte, was die Gruppe zum Aspekt Umweltbelastung durch Verpackungen tut. Die Gruppe in San Gennaro Vesuviano bei Neapel ist ein Lebensmittelhersteller von Trockenobst und Nüssen mit 3 Betrieben in Italien und 1 in UK, 600 Beschäftigten und 35 Verpackungslinien, über die jährlich mehr als 125 Mio. Verpackungen laufen.
Die Aktivität der Menschheit produziert heute 82% der Umweltbelastung: Bis zum Beginn der industriellen Revolution lag der CO2-Anteil permanent bei 40% –allerdings betrug 1804 die Weltbevölkerung 1 Milliarde, in 1927 waren es 2 Milliarden und heute sind es 7,7 Milliarden. Der durchschnittliche Nordamerikaner hat heute einen CO2 Fußabdruck von knapp 20 to jährlich, der Franzose liegt bei 6,6 to und ein Inder liegt bei 0,29 to. Das Ziel des Paris Act verlangt im Jahr 2050 maximal 2 °C Temperaturanstieg oder max 2,1 to CO2 Fußabdruck pro Jahr pro Mensch.
Seit 1950 erstmals Polypropylen hergestellt wurde, sind es bis heute 8300 Mio. to, wobei 50% dieser Mengen erst nach dem Jahr 2000 produziert wurden. Heute werden jährlich 348 Mio. to Kunststoff hergestellt; das entspricht 0,046 to pro Weltbewohner. Nur 1,2% werden recycelt; 50% davon ist für Verpackungen. Laut UNEP (United Nations Environment Program) werde jede Minute ein vollbeladener Lastwagen mit Plastikabfall ins Meer gekippt; der Plastikabfall auf den Müllhalden ist 4–23 mal höher. (Quelle: Center for Ecology and Hydrology of Leicester). Aber: Würde die Herstellung von Kunststoff eingestellt, würde der Energieverbrauch um den Faktor 2,2 ansteigen, die Treibhausgase um den Faktor 2,7. Die gleiche Menge in Glas wäre 10mal schwerer, der Energieeinsatz für Produktion und Transport erheblich höher.
Aber es geht auch anders: In 2017 wurde in Italien 29% des gesamten Plastikabfalls recycelt, der Rest wurde in Energie umgewandelt (33,8%) bzw. landete auf der Müllhalde (37,2%). In 2018 sammelte die Corepla (Nationale Organisation für Sammlung, Recycling und Wiederverwertung von Kunststoffverpackungen) 2292 Mio. to Verpackungen; davon wurde 44% recycelt, 43% für die Energieerzeugung eingesetzt und 12,5% landete auf der Deponie. Aus technischen und wirtschaftlichen Gründen wird nur 1/3 des Kunststoffabfalls recycelt.
Die Greta Thunberg Bewegung zeigt, dass 40% der Verbraucher der Generation Z (1996–2010) den Umweltschutz wollen; und 70% der Verbraucher akzeptieren einen etwas höheren Preis für eine umweltfreundlichere, grüne Verpackung (Quelle: Idealo.it).
Die Ziele der Besana Group: In 2020 sollen 25% der Verpackungen recycelt werden; in 2025 sollen 100% aller Verpackungen recycelbar sein, in 2035 gibt es nur noch wiederverwendbare und recycelte Verpackungen. Das dies weltweit machbar ist steht außer Frage; es verlangt aber eine etwas andere Lebensweise, entsprechende Infrastrukturen, neue Technologien, veränderte Erziehung, Mitarbeit der Hersteller und Vertriebsorganisationen, der Brand Owner und vor allem der Politik und Gesetzgebung.
Stefano d‘Andrea (Unabhängiger Berater und Mitglied im Technischen Komitee der ATIF) vertiefte die Ausführungen von Gianpaolo Gentile (Besana) und warnte davor, nur mit der Praxis zu beginnen ohne Kenntnis der Regeln und Theorie die dahintersteht: Mit einem Schiff ohne Ruder und Kompass komme man nicht weit. Die Zielvorgaben müssen überprüft werden, ein Fingerprint der Druckmaschine ist zu machen, eine optimale Ausrichtung der Farbauszüge, Rasterung und Gammalinie ist erforderlich genauso wie optimale Rasterwalzen und Druckplatten. Und es müssen neue Bedruckstoffe in Betracht gezogen werden.
Mark Shepherd (The Branding Authority) hielt einen sehr interessanten Vortrag darüber was die Brand Owner vom Drucker erwarten. Mit 25 Jahren Erfahrung bei Nestle als Brand-Manager in 5 Nationen konnte er sehr gut erklären was ein Brand ist – nicht nur ein Markenname – eine Zugehörigkeit zu einem Produkt – ein Feeling (Siehe separaten Artikel).
Laetitia Reynoud (Intergraf und FTA Europe) sprach über den Flexodruck und die Europäischen Umweltgesetze. Der Gesamtumsatz der Druckindustrie in Europa betrug im Jahr 2000 EUR 120 Mrd. (Akzidenzen, Bücher, Zeitschriften und Zeitungen). In 2015 waren es EUR 80 Mrd., in 2019 werden es wohl EUR 70 Mrd. sein; in 2023 dürfte er auf EUR 65 Mrd. sinken. Der Verpackungsdruck erzielte im gleichen Zeitraum im Jahr 2000 EUR 70 Mrd., in 2015 waren es EUR 80 Mrd.; in 2019 werden es EUR 85 Mrd. und in 2023 dürften es EUR 95 Mrd. sein.
Ab 2020 müssen alle Druckereien und Converter, die jährlich mehr als 200 to Lösemittel verbrauchen, sich den gesetzlichen Vorschriften der BAT Best Available Techniques unterwerfen, die für Flexo- und Verpackungs-Tiefdruck <0,1–0,3 kg VOC per Kilo Festkörpermasseeintrag (solid mass input) vorschreiben. Für Flexo- und Verpackungs-Tiefdruck gelten die gleichen Abluftwerte <1–12% für Lösemittel.
In 2030 will man in Europa einen Verpackungskreislauf mit Recycling erreichen der bei 60% für Haushaltabfall und 70% für Verpackungsabfall liegt. Die Werte für Papier und Karton Abfall 85%, Plastik 55%, Metall 80%, Aluminium 60%, Glas 75%, Holz 30%.
Die europäische Kunststoff-Strategie aus 2018 verlangt: In 2030 müssen alle Kunststoff-Verpackungen wiederverwertbar oder einfach zu recyceln sein.
Thema: Organisation und Industrie 4.0
Romeo Bandini (Ipack) sprach über die Umsetzung eines automatisierten Lager- und internem Transportsystem bei einem Converter in Abu Dhabi (Vereinigte Arabische Emirate). Es ging ursprünglich darum, der Druckerei mit zwei Flexodruckmaschinen, das Fertigmachen der Rollen sowie den internen Transport, Lagerhalterung und Versand zu organisieren. Dies war ein Idealfall für die Umsetzung von Industrie 4.0 in der Praxis. Es ging darum die Logistik der Materialbewegung und den Rollentransport zu automatisieren; mangelte es weder an Kapital noch an Platz. Man wollte ein System, das wenig Personal erfordert und fehlerfrei arbeitet.
Dies erfordert eine sehr detailierte Planung, da jeder Arbeitsschritt und jede Materialbewegung im Voraus genau festzulegen ist – manuelle Eingriffe und Improvisationen in letzter Minute sind nicht mehr möglich. Da die Produktion auf einer Ebene liegt, sind fahrerlose Transportvehikel und Hochregale die Ideallösung; Materialfluss sollte stets in eine Richtung gehen. Prinzipiell werden die Rollen kurz vor dem Druck an die Druckmaschine gebracht, und danach in die Konfektionierung zum Umwickeln, Schneiden und Versand.
In der Praxis sieht man sehr häufig ein Chaos mit Hin- und Her-Bewegungen der Rollen. Beim automatisierten Transport werden die Rollen an der Ankunftsrampe von den fahrerlosen Transportvehikeln zur Wareneingangskontrolle gebracht und danach chaotisch, wo gerade Platz ist, oder computergesteuert im Lager deponiert. Die Qualität der Rollen wird sofort beim Abladen kontrolliert, nicht erst beim Beladen der Druckmaschine. Das spart Retourtransporte, Zeit, Geld und Ärger mit Lieferzeiten. Dies alles wird per Computer gesteuert und muss zuvor sorgfältig geplant werden. Zu spät angelieferte oder falsche Rollen an der Druckmaschine blockieren das System, und Eingriffe werden meist sehr teuer und zeitaufwendig.
Es ist dabei entscheidend, dass man einen zuverlässigen, flexiblen Lieferanten wählt, der Erfahrung mit Automation hat und zu einem Partner wird: Wichtig ist dass man bereit ist selber einzugreifen wenn sich die Dinge blockieren.
Stefano Russo (Uteco Converting) erklärte, wie sich die Gruppe in einen der ersten digitalen Druckmaschinenhersteller im Sinne von Industrie 4.0 wandelt. Man wagt sich damit in Neuland, wo man voll in Computerprogramme, Algorithmen und digitale Datensammlungen vertraut, welche die Herstellung einer Druckmaschine vollautomatisch kontrolliert – vom Eingang der Bestellung bis zur Installation beim Kunden.
System und Software wurde von Uteco in Zusammenarbeit mit Sanmarco Informatica SpA (Grisignano di Zocco VI) – Spezialisten für Analyse-Software, Algorithmen und Industrie 4.0-Projekte mit 7000 Kunden in 23 Ländern, entwickelt. Das System erlaubt die 100%-Kontrolle und soll alle Fehler ausschliessen und damit auch die Produktionkosten reduzieren. Ob dies die richtige Entscheidung in dieser Version ist, werde sich Ende des nächsten Jahres abzeichnen und kann immer korrigiert werden.
Mit dem Eingang einer Bestellung werden automatisch alle Daten für die Teileanlieferung und die Produktion festgelegt – Arbeiten die bisher weitgehend manuell erledigt und in Programmen fixiert wurden und nun entfallen. Es wird eine ungefähr 250 Meter lange Datenlisten erstellt, die alles enthält, was die Produktion wissen muss; dies sind prinzipiell Druckgeschwindigkeit, Stromspannung, max. Trocknertemperatur, LEL und Alarmsysteme. Die gesamten Daten sind verschlüsselt; nicht alle Daten sind für jedermann zugänglich. Die Algorithmenprogramme geben eine Vorwarnung, wenn die Maschinenausstattung mit den geplanten Arbeitseinsätzen des Druckers nicht übereinstimmen und sich Probleme ergeben könnten. In den Maschinen sind Sensoren eingebaut welche erlauben, die Produktionsdaten beim Kunden zu überprüfen, womit Fehlbedienungen klar aufgezeigt werden und Fehler oder Defekte einfach zu beheben sind. Da diese Sensoren auch die Daten bei der Werksmontage registrieren, hat Uteco eine komplette Kostenkontrolle; bei der Rechnungsstellung liegen alle Produktionskosten vor. Es ist eine effektive Kostenkontrolle in Echtzeit; somit kennt Uteco zu jedem Zeitpunkt der Montage und Installation das Kostenniveau.
Uteco hat die erste breite (1260 mm) Hybriddruckmaschine – Digitaler Inkjet und Flexodruck – verkauft (Meldung vom 11. Dezember 2019). Die Maschine Sapphire EVO W – ein Gemeinschaftsprojekt von Kodak und Uteco – ermöglicht grossformatige Verpackungen, respektive Verpackungen bei hohen Auflagen in Mehrfachnutzen zu drucken. Die Digitaldruckeinheit mit Ultrastream-Technologie von Kodak erlaubt personalisierte Auflagen respektive Veränderungen an der Druckform – ohne die hohen Kosten des Flexodrucks.
Round Table
Zum Abschluss fand ein Round Table Gespräch statt zwischen 3 Brand Ownern (Besana, Galbani, Grissinibar) und 3 Maschinenherstellern (Omet, KBA Flexotecnica, Uteco). Die Fragen und Antworten bezogen sich auf die Vorträge. Am Vorabnde hatte Antonio Cerciello (Technischer Direktor Nordmeccanica) über die Entwicklung von der ersten lösemittelfreien Kaschiermaschine zum Weltmarktführer berichtet.
Der »Flexoday 2019« war ein Erfolg – obwohl er »überschattet« wurde von der geplanten Plastiksteuer in Italien. Plastikverpackungen haben einerseits ein Problem: die Umweltbelastung. Andererseits konservieren sie Lebensmittel – flexible Verpackung schützt ganz entscheidend Lebensmittel vor dem Verderben.
Dass sich der Inkjetdruck klar im Aufwind befindet ist klar ersichtlich – vor allem im Zusammenhang mit Hybridmaschinen. Der Digitaldruck breitet sich in Europa weiterhin zögerlich aus, wogegen er in Asien zusammen mit dem Tiefdruck an Tempo zulegt. Die immer höhere Veredelung der Verpackungen, vor allem der Faltschachteln, verlangsamt Entwicklung und Einsatz von Inline-Drucksystemen, weil die Maschinenausrüstungen immer komplexer und teurer werden. Sinkende Auflagengrössen erfordern immer kürzere Umrüstzeiten. (Fotos: ATIF)
