In einer Zeit, in der die globale Pandemie die öffentliche Gesundheit erschüttert und das Verbraucherverhalten im Einzelhandel grundlegend verändert, spricht der Fachjournalist Nick Coombes exklusiv mit Paolo Grasso, Head of Sales für die Label Business Unit bei OMET Srl, und fragt, was den Markt antreibt und wie dieser innovative italienische Hersteller darauf reagiert.
Inline (Reihenbau) oder CI (Zentralzylinder) ist keine neue Diskussion – können Sie die Flexo-Szene so darstellen, wie Sie sie heute sehen?
Die Branche hat jahrelang darüber debattiert, was der beste Weg ist, und obwohl es keine einfache Antwort gibt, haben sich die Überlegungen nicht sehr verändert, denn es hängt davon ab, was man erreichen will, welche Technologie bevorzugt wird. Beide Bauweisen nutzen das Flexodruckverfahren, aber damit enden die Gemeinsamkeiten auch schon.
Geht es mehr um die Anwendung als um die Technik?
Ja, denn die beiden unterschiedlichen Arten der Anwendung des Flexodrucks bestimmen weitgehend das Endprodukt. Bevor wir also tiefer in das Thema einsteigen, müssen wir feststellen, wer was macht und warum. Wir müssen einen Blick hinter die Kulissen werfen und sehen, wie sich die beiden Verfahren dahin entwickelt haben, wo sie heute stehen.
Wie sehen Sie die aktuelle Situation von CI (Zentralzylinder)?
Nach meiner Auffassung wurde das Wachstum in den vergangenen Jahren teilweise durch den Rückgang der Auflagenhöhen von Produkten stimuliert, die traditionell auf Tiefdruckmaschinen gedruckt wurden, die für Kleinauflagen nicht optimal geeignet sind. Qualitativ ist der lösemittelbasierte CI-Flexodruck dem lösemittelbasierten Tiefdruck gerade ebenbürtig, aber die Investitions- und Betriebskosten sind deutlich geringer, wenn man Druckvorstufe, Lagerung, Einrichtung usw. berücksichtigt. Eine Zentralzylinder-Flexodruckmaschine hat außerdem eine kleinere Stellfläche und ist einfacher zu bedienen und zu warten. Die konkurrierenden Technologien bedienen prinzipiell den gleichen Markt, nämlich flexible Primärverpackungen für den Lebensmittel- und Getränkesektor, und zwar weiterhin in hohen Auflagen auf Bahnbreiten von typischerweise 1300 mm oder mehr. Der Trend geht jedoch zu kleineren Auflagen auf schmaleren Maschinen, wobei die Maschinenhersteller auf 850 mm oder sogar auf 670 mm Bahnbreite heruntergehen.
Wie sieht das im Vergleich zum Inline-Flexodruck aus?
Das Inline-Verfahren hat sich im Wesentlichen aus der Schmalbahntechnologie entwickelt, die Mitte der 1900er Jahre als Mittel zur Herstellung von Selbstklebe-Etiketten begann. In den letzten zehn Jahren hat dieser Sektor eine hohe Wachstumsrate verzeichnet, da die Nachfrage nach kleineren Einzelpackungen und mehr Produktdifferenzierung gestiegen ist. Es handelt sich um einen Markt, der an die Verwendung von UV-Farben und -Lacken gewöhnt ist, wobei der neueste Trend aufgrund der höheren Effizienz und der niedrigeren Betriebskosten zur LED-UV-Härtung geht.
Woher kommt dieses Wachstum im Schmalbahnbereich?
Etiketten sind in Größe, Form und Anwendung gewachsen. Die Bierindustrie zum Beispiel, die früher von nass-klebenden, im Bogenoffset gedruckten Etiketten dominiert wurde, hat sich in letzter Zeit einem selbstklebenden, folienartigen »No-Label-Look« zugewandt, der das Aussehen und damit die wahrgenommene Qualität des Produkts verbessert. Es ermöglicht auch eine längere Lebensdauer der Marke auf der Flasche. Weitere Bereiche mit signifikantem Wachstum sind die Verwendung von trägerloser Folie für Shrink Sleeves und In-Mould-Labels, die typischerweise PVC-, PETG- und OPP-Substrate verwenden. Wenn man sich die Größe eines Shrink Sleeves mit seiner 360-Grad-Dekoration vorstellt und mit einem herkömmlichen Etikett vergleicht, wird klar, warum die Nachfrage nach Inline-Druckmaschinen mit größeren Bahnbreiten gestiegen ist. In diesem Marktsegment sind 430 mm (17″) normal, aber auch 530 mm (21″) und 670 mm (26″) werden immer beliebter.
Hat der Markt diesen Trend schnell aufgegriffen?
Ja, besonders in Asien. Der Sleeve hat eine größere Oberfläche, die bessere und auffälligere Grafiken ermöglicht und auch mehr Platz für Informationen bietet. Sleeves haben ganze Marktsegmente verändert und den Markeninhabern die Möglichkeit gegeben, ihre Produkte von denen der Konkurrenz zu unterscheiden. Interessant ist, dass in Asien der Tiefdruck immer noch das bevorzugte Druckverfahren für Shrink Sleeves ist, aber im Rest der Welt ist der Schmalbahn-Inline-Flexodruck mit UV das anerkannte Verfahren.
Erreichen wir einen Crossover-Punkt zwischen CI und Inline?
Wir haben eine Situation, in der die Gesamtvolumina steigen, aber auch die Anzahl der SKUs (Stock Keeping Unit), was effektiv kleinere Auflagen, aber eine größere Vielfalt an Aufträgen bedeutet. Im Fall von Shrink Sleeves und In-Mould-Labels lässt sich das auf beiden Maschinentypen gut unterbringen, weshalb Inline (Reihenbau) breiter und CI (Zentralyzlinder) schmaler wird. Ich würde sagen, der Crossover-Punkt liegt bei 670 mm–850 mm (26″–33″) – das kann man an der Anzahl der Inline- und CI-Hersteller erkennen, die neue Technologien in diesen Formatgrößen entwickelt haben. Es ist der Punkt, an dem eine schnelle und einfache Konfektionierung die Abwicklung kleinerer Auflagen zu wirtschaftlich vertretbaren Kosten ermöglicht.
Ein Verarbeiter könnte sich also für eines der beiden Verfahren entscheiden, um auf dem Markt zu bestehen?
Nicht genau, denn es hängt von der Art der Arbeit ab, die Sie produzieren wollen, und von den Marktsektoren, die Sie beliefern. Der Inline-Ansatz basiert auf LED-UV, während das CI-Verfahren immer noch größtenteils lösemittelbasiert ist, und das zeigt sich in der Druckqualität der Verpackung. LED-UV ist in der Qualität viel näher am Tiefdruck, während lösemittelbasierter Druck billiger in der Produktion ist. Wenn man sich die Lebensmittelverpackungsindustrie als Beispiel ansieht, gibt es derzeit keinen Appetit auf LED-UV bei Primärverpackungen, und hier kämpfen die Inline-Hersteller ihre härtesten Kämpfe. Einige Fortschritte wurden mit migrationsarmen Farben und Lacken gemacht, aber es ist noch weit davon entfernt, ein industrieller Prozess zu sein. Hier ist Zentrylzylinder-Flexodruck stark und wird, wenn man ehrlich ist, wohl auch auf absehbare Zeit die Referenztechnologie bleiben. Die einzige Veränderung könnte eine stärkere Verbreitung der EB-Härtung sein, aber das kann ich mir nur vorstellen, wenn die Investitions- und Betriebskosten deutlich sinken.
Gibt es weitere Überlegungen bei der Entscheidung für Inline oder CI?
Abgesehen von den bereits erwähnten Qualitätsüberlegungen ist das Hauptthema das Volumen. Die meisten modernen CI-Maschinen laufen mit 450 m/min und schneller auf Bahnbreiten von 1300 mm oder breiter, sind also für hohe Volumina ausgelegt. Der Inline-Prozess kommt aus dem Bereich der Selbstklebeetiketten, wo 200 m/min bei Bahnbreiten von typischerweise 430 mm wirklich schnell sind – das ist ein gewaltiger Unterschied. CI-Verarbeiter messen die Produktion in Tonnen, Inline-Verfahren in Stückzahlen, die dann in Laufmeter umgerechnet werden. Eine kleine Auflage auf einer CI-Maschine könnte als 1 to angesehen werden, während auf einer Inline-Maschine 300 kg eher normal sind. Aber diese Zahlen variieren von Land zu Land und bei verschiedenen Anwendungen gibt es keine Einheitsgröße für alle.
Haben Sie Beispiele für Verarbeiter, die einen Technologiemix in der Praxis einsetzen?
Ja – wir haben eine sehr interessante Fallstudie in unserem Heimatmarkt Italien. Eine große Druckerei hat ein kleineres Unternehmen übernommen, das vier unserer OMET LED-Flexo-Linien in Betrieb hatte, um spezielle Kleinauflagen zu produzieren. Die Aufträge betrafen zu 90% Primärverpackungen (Direktkontakt) für Lebensmittel, bei denen die Abwesenheit von Geruchsbelästigung entscheidend ist. Die Muttergesellschaft arbeitet ausschließlich mit lösemittelbasierten Tiefdruckmaschinen, die die gleichen Markeninhaber beliefert. Der einzige Unterschied liegt in den Auflagengrösse: die OMET-Anlagen sind wirtschaftlich bis zu 1200 Laufmetern und verarbeiten typischerweise 300 kg laminierte Folie, bei Sonderaufträgen sogar nur 100 kg. Es gibt keine Möglichkeit, diese auf einer CI-Maschine so wirtschaftlich zu produzieren.
Was sind die wichtigsten Faktoren bei der Wahl zwischen den beiden Technologien?
Qualität und Time-to-Market sind meiner Meinung nach die entscheidenden Faktoren. Wie gut muss es sein, und wie schnell kann man es liefern? Das sind die Fragen, mit denen jeder im Verpackungsdruck im heutigen wirtschaftlichen Klima konfrontiert ist. Markeninhaber wollen das Beste zum geringsten Preis und wollen es so schnell wie möglich haben – das ist keine einfache Aufgabe für den Converter. Was aber immer deutlicher wird, ist die Notwendigkeit flexibler Produktionskapazitäten und eines Geschäftsmodells, das agil genug ist, um schnell auf Veränderungen der Marktnachfrage zu reagieren. Und das ist ein starkes Argument für die Inline-Produktion. Kleinere Auflagen, mehr SKUs, schnellere Lieferung und mehr Mehrwert sind alles Faktoren, die der Schmalbahnsektor in den letzten Jahren erfolgreich adressiert hat, sodass das Know-how und die Technologie gut etabliert sind. Wo CI immer noch punktet, sind größere Volumina und Primärverpackungen für Lebensmittel, bei denen es nicht auf die allerbeste Druckqualität ankommt. Beide haben ihre Berechtigung auf dem Markt.
Wenn wir nun von CI und Inline-Flexodruck sprechen, wie sehen Sie die Auswirkungen des Digitaldrucks auf diesen Marktsektor?
Die Nachfrage nach Digitaldruck wächst schnell und es gibt viele gute Vertreter dieser Technologie, die sich bereits auf dem globalen Markt etabliert haben. Aber die Kosten sind hier immer noch ein übergeordneter Faktor, und bis sich das ändert, sehe ich den Digitaldruck eher als ergänzende denn als ersetzende Technologie. Da es keine einzelne Technologie gibt, die in jedem Bereich als die beste angesehen werden kann, hat OMET verschiedene Ansätze, um ein möglichst breites Spektrum an Lösungen anbieten zu können.
Können Sie diesen Punkt näher erläutern?
Zunächst einmal bieten wir, wie ich bereits erwähnt habe, UV- und LED-UV-Flexodruck im Schmalbahnbereich an. Unser Plattformdesign erlaubt es uns, eine Vielzahl von Hybriddrucklösungen in unterschiedlichen Konfigurationen zu liefern. Zum Beispiel haben wir Kunden mit Hybriddruckmaschinen beliefert, die Offset-/Flexo-/Tiefdruckeinheiten kombinieren, alle inline im Schmalbahnbereich und mit einer Mischung aus Lösemittel- und UV- oder EB-Härtungssystemen. Diese Mischung von Technologien ermöglicht es den Verarbeitern, eine unschlagbare Qualität zu geringstmöglichen Kosten zu erzielen. So sind die Kosten für die Druckvorstufe im Offset vernachlässigbar, was es den Verarbeitern ermöglicht, die Platten eines Auftrags, der nicht nachgedruckt wird, weil das Produkt kein Verkaufserfolg war, buchstäblich wegzuwerfen. Außerdem kann der Flexodruck in Qualität und Auflösung des Offsetdrucks nicht mithalten und ist nur mit dem Tiefdruck vergleichbar.
Was bietet eine Hybridlinie den Verarbeitern?
Ich gebe Ihnen ein Beispiel: Um die Kosten für das Auftragen eines Gesamtweißes zu minimieren und gleichzeitig die richtigen Dichten zu erhalten, integrieren wir eine Tiefdruckstation in die Druckmaschine. Die lösemittelhaltige weiße Tinte ist sehr preiswert, während die Deckung die beste ist, die man bekommen kann, und die Umrüstzeit wird auf nur eine Einheit auf der gesamten Druckmaschine reduziert. Für eine vollständige Lebensmittelkompatibilität drucken wir im Nass-in-Nass-Offset und verwenden dann eine EB-Station, um alle Farben, Lacke und Zusatzeffekte in einem einzigen Schuss auszuhärten. Bei der EB-Härtung werden keinerlei Fotoinitiatoren benötigt, so dass das Risiko von Migration und Verunreinigung gleich Null ist.
Welche anderen Hybride sind kommerziell attraktiv?
Sie haben vorhin nach dem Digitaldruck gefragt; ein sehr ähnliches Konzept von hybriden Druckverfahren ist die Flexo-Digital-Kombination, die die Kosten optimiert, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Seit 2017 arbeiten wir auf Basis gegenseitiger Exklusivität mit Durst zusammen, um deren RSC-Druckeinheiten in eine Maschine zu integrieren, die wir OMET XJET nennen. Diese Maschine zielt auf den Markt für Selbstklebeetiketten und Shrink Sleeves mit ihrem 1200 x 1200 dpi Inkjet mit 2 pL-Tropfen und der Kosteneffizienz von Flexoplatten mit Inline-Verarbeitung.
Was ist denn eine typische Anwendung dieser Hybridtechnologie?
Nun, wenn ein Verarbeiter zum Beispiel einen Probedruck für eine Testmarketingkampagne eines Markeninhabers machen muss, kann er den Auftrag kostengünstig komplett digital drucken, aber mit einer Flexoplatte für die weiße Grundfarbe. Dies bietet große Einsparungen bei den Kosten für den Druck eines digitalen Weiß und ermöglicht dennoch eine Auflage von 100 Bildern, die sich alle voneinander unterscheiden! Man muss sich entscheiden, was man tun will, bevor man die Konfiguration einer Hybriddruckmaschine festlegt, und da Markeninhaber und Verarbeiter nach einer größeren Differenzierung suchen, werden diejenigen mit dem größten Einfallsreichtum am meisten profitieren.
Wie wird sich der Markt Ihrer Meinung nach in den kommenden Jahren entwickeln?
Ich bin kein Wahrsager, aber ich habe das Gefühl, dass die digitale Technik in den nächsten fünf Jahren definitiv einen größeren Anteil am Markt einnehmen wird. Das bedeutet nicht, dass die bestehenden Druckverfahren verschwinden werden. Im Gegenteil, sie werden koexistieren und sich gegenseitig ergänzen. Hybridisierung wird ein gängiger Begriff in unserer Branche werden, und im Grunde wird das, was OMET heute macht, der neue Standard werden. Es geht wirklich darum, das Beste aus einem Korb von Technologien herauszupicken und neue Konfigurationen zu schaffen, die perfekt zu den Bedürfnissen und Wünschen der Kunden passen. (Grafik / Foto: Omet)
