BOBST Große Teile der Verpackungsbranche reagieren auf die Herausforderungen, die Markenartikelhersteller in Sachen Nachhaltigkeit und Recycling stellen. Unternehmen wie unter anderem PepsiCo, Unilever, Nestle, Mars und The Coca Cola Company fordern von ihren Lieferanten, bis 2025 das Ziel 100% wiederverwendbarer, recyclingfähiger oder kompostierbarer Verpackungen zu erreichen. Das bewirkt in der Branche zweifellos den umfassendsten Technikwandel der jüngeren Vergangenheit.
Bobst Manchester-Geschäftsführer Steve Carey erklärt, warum das Unternehmen das Thema vollständig umwandelbarer Barrierelösungen auf einzigartige Weise betrachten kann. »Wir sind in einer perfekten Lage, gemeinsam mit anderen führenden Lieferunternehmen Lösungen für die Herausforderungen zu entwickeln, die Markenhersteller an uns stellen. Wir zählen zu den treibenden Kräften, die insbesondere auf das Nachhaltigkeitselement dieser Herausforderung reagieren. Dabei können wir unsere Stärken optimal ausspielen.«
Kompetenzzentrum für hochwirksame Barrieren
In Manchester ist ein Kompetenzzentrum für hochwirksame Barrieren eingerichtet. Hier erforschen und entwickelt Bobst wegweisende Barrierelösungen für Verpackungen für die Lebensmittelindustrie. Bei Lebensmittelverpackungen sind gute Barrieren unerlässlich, die das Eindringen von Sauerstoff und Feuchtigkeit in Verpackungen und damit das Verderben von Lebensmitteln verhindern. Hochwirksame Barrieren verlängern die Haltbarkeit der Produkte und verringern so den Lebensmittelabfall. Im Kompetenzzentrum erstrecken sich die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten über die gängigsten flexiblen Materialien für Lebensmittelverpackungen hinweg, zu denen Polypropylen (PP), Polyester (PET), Nylon, ungerecktes Polypropylen (CPP) und Polyethylen (PE) zählen. Dabei kommen die neuesten Vakuummetallisierungs- und Nassbeschichtungsanlagen zum Einsatz. »Wir sind in der Lage, schnell Verpackungslösungen für die Industrie zu optimieren und Prototypen zu entwickeln. Dabei arbeiten wir mit innovativen Kombinationen aus Vakuum- und Nassbeschichtungen, wobei wir die Synergien innerhalb der Bobst Gruppe zwischen den beiden unterschiedlichen Beschichtungsmethoden der Vakuumbeschichtung und der Nassbeschichtung nutzen, um den Markenartikelherstellern bessere Barrieren an die Hand zu geben und damit längere Haltbarkeiten ihrer Produkte zu ermöglichen.«
Innovative Lösungen für das Recycling
Einer der wichtigsten Vorteile der Vakuummetallisierung ist die Möglichkeit, hervorragende Barrieren gegen Sauerstoff und Feuchtigkeit bei extrem dünnen Beschichtungsgewichten (10 Nanometer Stärke) zu erzielen. Im Vergleich zu herkömmlichen Nassbeschichtungen mit Stärken von je nachdem 1–2 µm ist die Menge des aufmetallisierten Materials unbedeutend. Das vereinfacht deutlich das Recycling, was wiederum für Markenartikelhersteller künftig ein wichtiger Aspekt sein wird.
Im Sinne guter Umweltverträglichkeit lautet das Ziel, Verpackungen auf Monomaterialien umzustellen. Historisch gesehen standen bei der Entwicklung von Verpackungslösungen für Lebensmittel optimales Aussehen, optimale Laufgeschwindigkeiten der Verpackungslinien und optimale Barriereeigenschaften im Vordergrund. Die Einfachheit des Recyclings dagegen wurde wenig oder gar nicht berücksichtigt. Deshalb besteht die Mehrzahl flexibler Verpackungen aus verschiedenen Materialien, die nicht zusammen recycelt werden können. Um ihr Recycling zu ermöglichen, müssen die Materialien daher getrennt werden, was wiederum ein enormes Hindernis darstellt.
Gefordert ist ein Umstieg auf einfach recycelbare Monomaterialien, was wiederum erhebliche Investitionen bedingt. Das macht Kooperationen entlang der Wertschöpfungskette notwendig, um durchgängige Lösungen zu finden. »Vor diesem Hintergrund haben wir in jüngster Zeit industrieübergreifende neue Partnerschaften geschlossen, in deren Rahmen wir unsere Ressourcen bündeln und uns an verschiedenen Initiativen beteiligen.«
Ein Beispiel hierfür war die Suche nach einheitlichen und nachhaltigen Recycling-Lösungen für Monomaterialen, koordiniert seitens führender Verpackungsexperten. »Uns war klar, dass dies eine Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette erfordert – angefangen bei den Rohstofflieferanten (Harzhersteller) über die Folienhersteller bis hin zu den Herstellern der Folienverpackungen, in diesem Fall der Hersteller von Standbeuteln. Zu den Partnern, die bei dieser Initiative mit BOBST zusammenarbeiten, zählen Borealis und Borouge (Spanien) im Bereich der Harzherstellung, Hosokawa Alpine (Österreich) bei der Verarbeitung der Rohstoffe zu Folien und GEA (Niederlande) bei der Herstellung der Standbeutel. Dieses Projekt ist ein echtes Beispiel einer übergreifenden Zusammenarbeit. Im Rahmen dieser Partnerschaft nutzen wir unsere Kompetenzzentren in Manchester und Italien, um eine komplette Lösung bereitzustellen, die neu entwickelte PE-Folien so vorbereitet, dass sie zu fertigen Beuteln verarbeitet werden können, ohne die Barriere zu beschädigen. Im Ergebnis haben wir bei diesem Projekt bei der Entwicklung eines vollständig recycelbaren Monomaterials geholfen, das für Lebensmittelverpackungen geeignet ist.«
Herausforderungen und die Zukunft
In jedem Abschnitt der Wertschöpfungskette des Verpackens besteht Bedarf an Innovation. Letztlich lautet die Herausforderung, die Haltbarkeit von Lebensmitteln zu verbessern, indem wir Beschichtungen auf Folien niedrigerer Qualität verwenden, um hier die Barriereeigenschaften auf das Niveau höherwertiger Folien zu bringen. Diese Herausforderung besteht nicht nur in reifen Märkten wie Europa und Nordamerika. Vielmehr wird sie auch sehr stark von aufstrebenden Märkten getrieben. Insbesondere von Indien.
Das aktuelle Umfeld ist eine große Herausforderung für Hersteller von Kunststofffolien., »Als Lösungsanbieter für diese Industrie müssen wir weiterhin auf Innovationen in den Bereichen Recyclingfähigkeit und Nachhaltigkeit setzen. Das bedeutet, dass wir nicht nur bei der Entwicklung innovativer Barrierelösungen an der Spitze stehen, sondern gleichzeitig auch danach streben müssen, die bei Verpackungsfolien eingesetzten Materialmengen zu reduzieren – ein Prozess, den man als ›Delayering‹ bezeichnet. Darüber hinaus werden wir uns künftig auch mit alternativen, noch umweltfreundlicheren Lösungen beschäftigen, die stark verbesserte CO2-Bilanzen aufweisen.« (Foto: Bobst)
