Prozesssichere Siebdruckplatte für 660 mm (26“) Druckbreite – Dieter Finna (Eine englische Fassung finden Sie hier)
Außergewöhnliche Design-Effekte im Rotationssiebdruck lassen sich mit Mega Screen jetzt bis in mittlere Druckbreiten prozesssicher umsetzen. Das von Gallus Screen Printing entwickelte Siebmaterial zeichnet sich durch einen einfachen Verarbeitungsprozess sowie eine stabile Siebstruktur aus. Damit ergänzt das Unternehmen Formate, die neben Etiketten auch flexible Verpackungen abdecken.
Was Siebdruck-Effekte so attraktiv macht, ist ihre direkte Wirkung auf das menschliche Reizempfinden. Strukturlacke, taktile Lackeffekte und innovative Veredelungen sprechen die Sinne der Verbraucher sofort an. Das erklärt das generelle Wachstum des Siebdrucks, das sich auch auf neue Anwendungsbereiche erstreckt. »Der Markt ist permanent auf der Suche nach grafischen Innovationen und viele davon lassen sich besonders beeindruckend im Siebdruck umsetzen«, beschreibt Oliver Vetter Head of Screen Printing Business bei Gallus Ferd. Rüesch AG, das Potential des Siebdrucks.
»Bei Druckbreiten bis 660 mm bringt Mega Screen die notwendige Stabilität und Prozesssicherheit in den Siebdruckprozess«, stellt Oliver Vetter, Head of Screen Printing Business bei Gallus Ferd. Rüesch AG, das neue Produkt vor.
Seit Jahrzehnten unterstützt Gallus Screeny-Anwender in aller Welt bei der Umsetzung außergewöhnlicher Designeffekte im Rotationssiebdruck. So auch bei der Anforderung nach breiteren Sieben für Maschinen im Mid-Web Bereich. Waren die Siebe bislang für Maschinen bis 560 mm (22″) Breite ausgelegt, erfordern Mid Web Maschinen Arbeitsbreiten von 660 mm (26″). Durch ihre Breite stellen sie höhere Anforderungen an die mechanische Stabilität der Siebe. Die Nachfrage nach solchen Sieben führte bei Gallus Screen Printing zur Entwicklung eines neuen Siebmaterials mit der Produktbezeichnung Mega Screen. »Bei Druckbreiten bis 660 mm bringt Mega Screen die notwendige Stabilität und Prozesssicherheit in den Siebdruckprozess«, stellt Oliver Vetter das neue Produkt vor.
Siebmaterial mit kontrolliertem Nickelaufbau
Die Herstellung des stabileren Siebmaterials wird durch eine Änderung der Fertigungsweise erreicht, die Roland Greutmann, Head of Customer Services Screen Printing Business so erklärt: »Bei Mega Screen erfolgt die Beschichtung des Stahlgewebes in einem gesteuerten galvanischen Prozess, bei dem Nickel auf das Stahlsieb aufgetragen wird. Beim Nickelauftrag ist entscheidend, dass sich das Nickel vorzugsweise in der Tiefe des Siebes absetzt und nicht in der Breite, was die Löcher des Siebgewebes zusetzen würde. Über das neue Herstellungsverfahren wird gezielt die Dicke des Siebgewebes verstärkt, die Sieböffnungen bleiben unbeeinflusst.«
»Beim Nickelauftrag ist entscheidend, dass sich das Nickel vorzugsweise in der Tiefe des Siebes absetzt und nicht in der Breite, was die Löcher des Siebgewebes zusetzen würde«, erklärt Roland Greutmann, Head of Customer Services Screen Printing Business den Herstellungsprozess.
Verbesserter Farbfluss
Geliefert werden die Siebe von Gallus als fertige Formatware, wobei die Sieböffnungen in einem 30°-Winkel stehen. »Das verbessert den Farbfluss bei den dickeren Sieben, da die Farbe über die Diagonale der Sieböffnungen gerakelt wird«, erklärt Roland Greutmann die gewinkelte Anordnung und fügt hinzu: »Aufgrund der bislang gemachten Erfahrungen empfiehlt sich eine Anpassung der Viskosität der Farbe, die für optimale Ergebnisse im Druck etwas dünnflüssiger eingestellt sein sollte.«
Prozesssicherheit
Was die Verarbeitung von Screeny so sicher macht, ist der industrielle Fertigungsprozess des Siebmaterials. Er gewährleistet eine sehr gleichmäßige Beschichtung während der Herstellung, die sich von der Qualität manuell beschichteter Siebe abhebt.
Ebenso präzise erfolgt der Zuschnitt der Formatware. Geschnitten werden die Rohplatten auf einer modernen Laserschneideanlage in engen Toleranzen. Je größer die Rapportlänge der Siebe ist, umso wichtiger ist eine präzise Ausführung dieses Fertigungsschrittes für die Passgenauigkeit der Siebdruckeffekte im Druck.
Vorteile besitzt der Verarbeitungsprozess bei Mega Screen auch durch seinen geringen Zeitbedarf. Indem der Aufwand für die Vorbereitung der Emulsion und das mehrmalige Aufziehen auf das Rundsieb entfällt, reduziert sich die Anzahl der Arbeitsschritte, wodurch sich die Zeitdauer für die Siebherstellung bei Mega Screen um ein Mehrfaches gegenüber handbeschichteten Platten verkürzt.
Für die Herstellung des Rundsiebes muss die Platte vom Kunden nur noch belichtet, mit Wasser ausgewaschen und zu einer Rundform verschweißt werden, die dann in die Ringe eingeklebt wird.
Für wen ist die Neuentwicklung interessant?
Interesse findet Mega Screen bei Anwendern, die in den vergangenen Jahren in Druckmaschinen im Mid-Web Bereich investiert haben. Sie können jetzt auch bei den breiten Sieben auf den ihnen vertrauten Prozess bei der Siebherstellung zurückgreifen und profitieren von den deutlich kürzeren Herstellungszeiten der Mega Screen Siebe unter konstanten Bedingungen. Zu den wesentlichen Anwendern zählen multinationale Unternehmen im Etiketten- und Verpackungsbereich, die mit innovativen Konzepten federführend in der Branche sind. Sie setzen die breiteren Siebe für Effekte beim Druck flexibler Verpackungen ein.
